今日は何分でFRP製の円板キャンバスが作れるのかをテストしてみました⌛️
多くのFRP製品は、円形の板を作る場合、平らな面でFRPの板を作った後、円形に切り抜いて作成しますが、今回は下記のような問題を回避するために、円形のシリコン型を使って作成することにしました。
- 円形にサンダーで加工すると、粉塵が多く出る
- サンダーを使うと騒音が激しい
- 平らな面からの離型の際の、型からのはぎ取りが面倒
- 想定よりも大きなサイズの板が必要なため、素材が余分に必要
これらの問題をシリコン型なら解決できます！
ぜひ、この方法をお試しあれ。
シリコン型を用意し、ガラスマットを敷く
シリコン型はAmazonで買えますよ。いろんなサイズがありますので、探してみてください。
これを真っ平な場所に置き、サイズに合わせてガラスマットを切り取ります。
今回は強度を上げるために3層にしするので、3枚のガラスマットを用意します。
まずは一枚目のガラスマットに樹脂を含浸
型にガラスマットを敷いて、上からポリエステル樹脂と硬化剤を混ぜたものを垂らし、ローラーで染み込ませながら脱泡していきます。
脱泡しないと強度がかなり悪くなる上、泡がいっぱいになり見た目も悪いです。この脱泡作業は手を抜かないように！
円の大きさは直径45cm程度ですので、硬化剤は通常の4%で大丈夫そうです。
これよりも大きなものの場合、硬化スピードに間に合わないので、2%くらいまで少なくすることがあります。
2〜3枚目も同じように積層・含浸・脱泡
1枚目のガラスマットが上手くいったら、続けて2枚目3枚目も重ねて、同じように含浸・脱泡を行います。
完全硬化にはかなり時間がかかりますが、今回は意外と早かったです。だいたい4〜6時間程度で問題なく剥がせます。
シリコン型なので、スクレーパーも必要なし！
型自体の費用がかかりますが、面倒さもサンダーの騒音も粉塵もないので、これはかなり良い方法です！
エッジも綺麗に仕上がりますが、さらに表面も綺麗にする場合は、積層前にゲルコートを塗って、半乾きで行うと、繊維が表に出ず、さらに綺麗に仕上がります。
1枚のFRP積層時間は35分でした⌚️
まぁまぁ上達！
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